碎磨工藝流程的優(yōu)化改造

選礦廠原碎磨工藝存在著能耗大、生產(chǎn)能力小、設(shè)備老化等問題，為此，該選礦廠通過對(duì)碎磨工藝流程存在的問題，對(duì)該碎磨工藝流程進(jìn)行優(yōu)化改造，其后取得了滿意的改造效果。

一、原有碎磨工藝流程存在的問題

該磷礦原有碎磨工藝流程自投產(chǎn)以來，生產(chǎn)上雖然沒有大的問題，隨著公司不斷對(duì)生產(chǎn)系統(tǒng)的改造與改進(jìn)，原有的碎磨工藝流程存在以下缺點(diǎn)：

（1）能耗大：磨機(jī)采用的是立式輥磨機(jī)，雖然裝機(jī)的功率只有230kW，不算大。但是其配套的干燥、脫泥、除塵系統(tǒng)等設(shè)備安裝功率竟達(dá)540kW，使得整個(gè)碎磨系統(tǒng)安裝總功率達(dá)770kW，按照經(jīng)驗(yàn)及橫向?qū)Ρ?，這樣的安裝功率明顯偏大。此外，每天干燥礦石需要消耗10～12t的煤，總能耗及單位礦石碎磨成本均偏大。

（2）生產(chǎn)能力?。赫麄€(gè)碎磨系統(tǒng)中，對(duì)生產(chǎn)能力起關(guān)鍵作用的是磨機(jī)，磨機(jī)的生產(chǎn)能力大小決定了系統(tǒng)的生產(chǎn)能力。原有的立式輥磨機(jī)生產(chǎn)能力只有18～20t/h，每天可以處理的礦石大約為430t，無法滿足后續(xù)生產(chǎn)的礦石需求，更談不上擴(kuò)大生產(chǎn)規(guī)模了。

（3）環(huán)保壓力大：隨著國家對(duì)環(huán)保的日益重視，如何化解環(huán)保對(duì)企業(yè)生產(chǎn)的影響也是必須考慮的問題。原有碎磨系統(tǒng)采用的是干式磨礦，干式磨礦的一大缺點(diǎn)就是粉塵大，對(duì)周圍的環(huán)境及工人的身心健康影響很大。

由上述可知，對(duì)現(xiàn)有的碎磨系統(tǒng)進(jìn)行改造無論從生產(chǎn)能力、節(jié)能降耗還是環(huán)境保護(hù)的角度來看，都是迫在眉睫的。

二、碎磨工藝流程的改造

1、設(shè)置兩段碎礦及一段磨礦工藝流程

為了提高磨機(jī)的生產(chǎn)能力和降低能耗，根據(jù)“多碎少磨”原理，設(shè)計(jì)了兩段碎礦把磨礦粒度降低至-5mm。而針對(duì)化工礦石原料對(duì)細(xì)度的要求較低的特點(diǎn)，只需要磨到-100目占90%即可，加上磷礦石硬度較小，因此只設(shè)置一段磨礦。

2、洗礦脫泥替代風(fēng)力除塵

過多的泥沙會(huì)在 后續(xù)的生產(chǎn)中消耗大量的硫酸，增加生產(chǎn)成本，必須想辦法減少或除掉。原有的碎磨流程采用風(fēng)力分級(jí)的方法來除塵降泥，分離效率較低。在新的工藝流程中則采用在碎礦之前設(shè)置預(yù)先篩分后進(jìn)行洗礦來實(shí)現(xiàn)脫泥，有效減少了進(jìn)入破碎機(jī)和磨礦機(jī)的泥沙，同時(shí)提高了碎礦與磨礦的效率。

3、干式磨礦改濕式磨礦

干磨生產(chǎn)能力相對(duì)小，也沒有較好的方法來控制磨礦產(chǎn)品粒度，原有的干磨系統(tǒng)采用的是風(fēng)力分級(jí)來控制粒度，粉塵較大且易把部分粒度較細(xì)的磷礦石當(dāng)作細(xì)泥拋棄掉，造成了資源的浪費(fèi)。改造方案采用濕式磨礦，生產(chǎn)能力大，配合螺旋分級(jí)機(jī)則很好地實(shí)現(xiàn)了粒度的控制，把不合格的磨礦產(chǎn)品返回磨機(jī)再磨，合格產(chǎn)品則溢流至下一作業(yè)。

4、磨礦設(shè)備的更換

原有流程中GM1800型立式輥磨機(jī)生產(chǎn)能力只有18～20t/h，嚴(yán)重制約了生產(chǎn)處理能力。改造方案中采用兩臺(tái)格子型球磨機(jī)，作兩個(gè)平行系列磨礦，相應(yīng)配套兩臺(tái)螺旋分級(jí)機(jī)。

通過對(duì)碎磨工藝流程的設(shè)計(jì)及改造實(shí)踐，碎礦及磨礦的負(fù)荷分配合理，不但實(shí)現(xiàn)了多碎少磨，同時(shí)也提高碎礦與磨礦效率。改造方案實(shí)施后，碎磨工藝的生產(chǎn)能力提高了3.5倍，電量消耗下降了80 %，改造方案取得成功。